机床加工是指用机床进行原材料的加工制作。机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的，其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。
在使用数控加工工艺时，需要要充分考虑零件的定位基准、工艺性以及装夹的方式，还要对工艺的路线进行制定、对刀具进行选择、考虑工艺的参数以及切削的方法等，而对于这些，在传统机床加工时，都可以简化。因此，数控加工工艺在实际使用中要复杂很多，受到影响的因素也较多，在进行使用过程中，需要对数控的编程进行技术且合理的分析，且分析要全部。同样一个加工任务，在使用数控加工时，可以有不同的工艺方案，这是其主要特色之一，是传统加工工艺所不能比拟的。
在传统加工中，对机床的控制与操纵都是由工作人员凭借工作经验进行完成的，从安然方面以及控制能力上讲是较为保守的，尤其是对曲面与曲线进行操作时，很容易出现错误，为了减少废品率，对切削量进行增大。数控机床在进行加工制作时，是由控制系统来对加工动作进行控制的，无论遇到什么形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是灵活而自动的，不存在间断现象，在加工过程中，程序会对切削的用量设置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，这一点与传统机床加工相比，有很大优势。
目前，在对粗加工采用高速加工时，采用的方案为切削速度高、进给率高、切削量小的组合。在此过程中，需要增加切的数量，但是对加工效率、实用程度以及系统的刚度进行综合比较，还是非常有价值的。另外，还有一种高速加工过程中，对速度进行自动的优化处理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工余量大的位置增加切削速度，从而使得加工的时间缩短，加工效率提高，刀具的损坏率降低，实用度提高，提高加工质量。对F值进行优化后，切削的速度可以根据余量的变化而不断地变化，在传统机床加工中是无法实现的。
机床未来的发展趋势是：进一步应用电子计算机技术、新型伺服驱动元件、光栅和光导纤维等技术，简化机械结构，提高和扩大自动化工作的功能，使机床适应于纳入柔性制造系统工作；提高功率主运动和进给运动的速度，相应提高结构的动、静刚度以适应采用新型刀具的需要，提高切削效率；提高加工精度并发展致加工机床，以适应电子机械、航天等新兴工业的需要；发展特种加工机床，以适应难加工金属材料和其他新型工业材料的加工。
在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保护加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。因此数控加工中心在选择加工路线时，需要全部考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件合理的优良的加工路线。
在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，优良行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保护相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。确定的加工路线要保护工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。
加工路线的选择时要注意的问题
（1）加工路线的选择首先需要要保护的是工件的精度和表面粗糙度达到要求，并且加工的效率要高。
（2）选择的加工路线要短，一方面可以减少空刀的时间，另一方面还可以减少编程量。选择合理的刀具切入点及退刀点，优化加工路径，提高加工效率。
（3）选择路线还要考虑到工序问题，在一次走刀过程中，尽量加工多的工作面，在一次装夹中，用一把刀具完成比较多的加工表面。从而减少换刀和装夹的次数，同时也能够优化加工路线，提高了效率。
（4）选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保护加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。
（5）对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。
（6）编程的过程中，应当多采用子程序、宏程序的调用、镜像等功能，使设计的进给路线清晰有规律，同时也减少了编程量。
